隨著市場經濟的飛速發展，汽車，儀器儀表、無線電，國防及航空航天工業等尖端技術對帶鋼的品種、規格，性能和質量不斷提出更高的要求，熱軋帶鋼生產遠遠不能滿足各行各業發展的需要。因此，在軋制機械設備和工藝過程的不斷完善中，冷軋帶鋼的生產已經得到了足夠的重視和發展，使其在軋鋼生產中占有特殊的地位。當需要生產厚度減小到一定尺寸的薄帶鋼時，大多數都采用冷軋方式。因為冷軋的采用為提高帶鋼表面質量、改善力學性能和獲得精確的尺寸偏差提供了保證，所以現代國外的帶鋼，大多是熱軋后又進行冷軋。美國直接使用的帶鋼，幾乎都是冷軋交貨的。
冷軋按其特征來說，與熱軋有著嚴格的區別。冷軋可以獲得遠較熱軋所能生產厚度小得多的產品。盡管在熱軋時，帶鋼的塑性變形較好、變形抗力低及具有生產率高等優點，但從一定的厚度(通常為1.8～2.5mm范圍內)，繼續減縮帶鋼的厚度，以達到所要求的成品厚度，熱軋方式是難以完成的。因為熱軋過程中，隨著帶鋼厚度變薄，帶鋼溫度迅速降低，特別是對于截面小的窄帶鋼，頭尾溫度差別很大。帶鋼在熱軋過程中的這種溫降，以及由于冷卻的差異而引起的溫度不均勻分布，使熱軋的溫度不易控制，帶鋼的塑性變形不易均勻，尤其是在軋制厚度小而長度大的帶鋼時，這個問題更顯得格外突出。
冷軋生產方式，解決了上述缺陷。就是說它不存在熱軋帶鋼生產中所特有的溫降與溫度不均的問題，因而可以保證產品獲得厚度甚小(可達0.001mm)，長度很大的帶鋼。
冷軋配以正確的熱處理，就能夠制造出依帶鋼的用途而決定的具有最好性能的產品。諸如生產深沖壓用的帶鋼以及其它軟狀態帶鋼。這種狀態的帶鋼，往往具有高的延伸性，低的強度或硬度，以保證深沖的需要。
冷軋時，由于產生“加工硬化”效應，顯著地改變了帶鋼的學力性能。因此借助冷軋時帶鋼“加工硬化”的作用，用選擇冷軋時的壓下量和選擇熱處理制度的方法，可以比較容易地在很大范圍內調整帶鋼的力學性能及工藝性能。諸如冷硬狀態、特硬狀態、軟狀態、半軟狀態、半硬狀態等各種狀態的產品，這是熱軋所不能達到的。
雖說熱軋后帶鋼的力學性能，在某種條件下能近似冷軋退火后的力學性能，但這種力學性能既不同于完全冷軋后的，也不同于完全退火后的力學性能。其抗拉強度往往低于完全冷軋而高于完全退火的，其延伸性也低于完全退火而高于完全冷軋的。問題最大的是，熱軋后帶鋼的力學性能波動很大，一般是難以控制的。熱軋的產品，實際上不能滿足各部門所要求的各種力學性能，特別是特硬和特軟產品的力學性能。
此外，冷軋完全可以保證帶鋼的精確尺寸和相當均勻的性能，獲得比熱軋所能保證的厚度和寬度偏差精確得多的產品，這對于生產某些產品是完全必要的。
熱軋產品允許的尺寸偏差，遠較冷軋產品大，這是由于熱軋不能得到精確的厚度與寬度尺寸。形成的原因：一方面是使用了變形量要求較大的熱軋機設備，不可能給予所軋制的帶鋼以精確的厚度；另一方面，由于在高溫下帶鋼本身及軋輥的彈性限度都大大地被降低，因而也就不可能保證產品的精確的尺寸偏差。
表面狀態是一般帶鋼重要的要求之一，因為帶鋼的表面質量將直接影響帶鋼的使用性能。
目前的熱軋工藝水平尚不能保證帶鋼表面免于氧化，以及由于氧化鐵皮而帶來的表面質量不良，因此它不適于生產表面光潔度要求較高的帶鋼。然而，由于帶鋼的冷軋往往是在室溫下進行，其表面不產生氧化鐵皮，因此能保證產品獲得較高的表面光潔度(通常達Rz=3.2～0.8μm)。由于冷軋后的帶鋼表面良好，不存在熱軋帶鋼常出現的麻點、氧化鐵皮壓入、粘結等缺陷，故在許多情況下，不需再繼續進行加工就能直接使用。
可見，采用冷軋方法生產帶鋼優點是很多的，歸結起來有以下幾點：
① 能得到熱軋方法很難得到的極薄帶鋼(薄達0.001mm)；
② 能使產品具有很高且范圍很廣的力學性能及工藝性能；
③ 能保證獲得高精度尺寸、厚度偏差小、沿帶鋼的寬度及長度方面的厚度均勻，板形良好、表面光潔的各種帶鋼；
④ 成本低、收效率高；
⑤ 軋制速度快，具有很高的生產率。
在冷軋的生產過程中，根據目的不同，通常將軋制分為粗軋、中軋和精軋。粗軋和中軋有些廠家統稱之為粗軋。其主要任務在于減縮帶鋼的厚度，并使帶鋼在加工過程中承受適當的壓力作用，以保持其良好的工藝性能，為精軋提供質量符合要求的精軋坯料。
一般粗軋與中軋要求有較大的壓下率，較高的軋制速度，以獲得較大的生產率。但其最大的總壓下率，主要是由帶鋼本身塑性決定的，同時也受到軋制設備能力的限制。因此擬定粗軋，中軋工藝制度時，往往根據綜合性能、設備能力及充分利用軋制帶鋼的塑性，并考慮“加工硬化”的影響，適當分配道次壓下率，盡可能減少中間退火次數，以達到提高生產率，降低消耗和保證產品質量的目的。由于粗軋、中軋時所產生的“加工硬化”只是間接地影響到成品的力學性能，而不能直接控制成品的最后性能，因此在整個軋制過程中，粗軋和中軋在經濟上的要求，要重于質量控制的要求。
精軋是冷軋的最后工序，是保證產品質量的關鍵一環。精軋的目的，主要在于控制成品的力學性能和工藝性能，控制成品的精確厚度和良好的板形以獲得高質量性能和表面狀態的成品。
精軋與粗軋、中軋雖然同屬于冷軋，但在生產技術要求上有很大的區別。為了能精確地控制成品的力學性能，工藝性能，尺寸精度和表面光潔度，在精軋過程中對精軋坯的要求是非常嚴格的。精軋前的帶鋼，必須獲得充分退火，以達到完全再結晶的狀態。為了獲得充分的退火，退火前的最后一次中軋必須有足夠的變形量。精軋時所采取的道次下率必須適當，這就是必須根據成品的各項有關質量的技術要求，精確選定總的壓下率及分配道次壓下率。
為了能夠精確地控制帶鋼厚度，必須盡量避免軋機各部件的彈性變形，特別是要避免軋輥的彈性變形。
在實際生產中，粗軋、中軋與精軋的設備，往往是分開的，但沒有嚴格的劃分。因為對于一些力學性能、尺寸偏差和表面狀態要求不十分嚴格的產品，往往在中軋設備上即可生產出成品。但對于一些要求較高的，特別是厚度較薄的產品，應當有中軋、精軋設備之分，亦即必須進行精軋。
必須指出，冷軋的這種分工及其產品特點之所以較之熱軋方式生產的產品有許多優點，乃與如下的冷軋工藝特點是分不開的：
① 帶鋼在冷狀態下軋制時，由于帶鋼加工硬化，則必須經過中間退火使之重新軟化，并恢復塑性，以便繼續軋制；
② 帶鋼坯在軋制前必須清除表面氧化鐵皮，從而保證了帶鋼表面光潔度，并減少了軋輥的磨損；
③ 采用張力軋制，保證了帶鋼的良好板形，控制了帶鋼厚度偏差，并減小軋制壓力，有利于軋制薄規格產品。
④ 采用工藝冷卻和潤滑，便于控制軋輥與帶鋼的溫度，減少軋輥與帶鋼間的摩擦并降低軋制壓力，有利于板形控制并防止了帶鋼的粘輥。
