為了制造出質量穩定的高級特殊鋼產品，滿足客戶的多樣化需求，必須不斷推進工藝和設備的技術進步，進一步優化生產流程。
一、多功能轉爐精煉法。
傳統的一次精煉是利用魚雷罐車進行鐵水脫硫、脫磷預處理。由于這種魚雷罐車預處理的反應面積小，使脫硫、脫磷效率低，處理時間長。因此，為了與煉鋼工序相匹配，必須強化鐵水預處理。近年來，開發出利用轉爐的富余時間，在轉爐內先進行脫硫、脫磷、中間放渣，然后進行脫碳吹煉的多功能轉爐精煉法。采用這種新工藝可以使煉鋼時間控制在70分鐘內，終點磷≤0.025%，并且由于顯著提高爐內熱裕度，以及脫磷后不出鋼，可以大量使用廢鋼。由于該工藝是在同一個爐內進行脫磷、脫碳，所以中間放渣率對終點磷有很大影響，因此，在脫硫、脫磷階段煉制出放渣性好的熔渣十分重要，要求放渣率穩定在70%以上。為提高放渣率但不使鐵水流出，應優化熔渣成分并對頂吹氧槍進行控制，保證熔渣處于發泡狀態。
二、出鐵放渣精煉法。
隨著對降低特殊鋼磷含量要求越來越高，對夾雜物的要求越來越嚴格，上述轉爐精煉法的脫磷能力顯得不足，不能完全省略魚雷罐車鐵水預處理。由此開發出使殘渣回磷最小化的出鐵放渣精煉法。轉爐精煉法的中間放渣率為70%，而出鐵放渣精煉法將脫硫、脫磷后的鐵水全部出完后，再將殘渣完全放出，然后將脫磷鐵水再裝爐，使渣和鐵水徹底分離，降低了脫碳期鐵水的磷含量。采用出鐵放渣精煉法大大提高了脫磷能力，即使鐵水碳>0.50%，脫碳后的終點磷也可達到≤0.010%，因此完全省略了魚雷罐車鐵水預處理。
三、連鑄新工藝。
目前大型特殊鋼棒線材生產企業大都使用大型鑄坯的連鑄機。大型鑄坯的優點是產量高，適用于高潔凈鋼的制造，但需要進行開坯，并且加熱爐燃料成本也要增加。另一方面，雖然近終形連鑄坯具有不需要開坯的優點，但其斷面尺寸小，由于壓縮比的要求，最終產品規格受到限制，并且生產效率也較低。為解決這些問題，近年來開發出既具有近終形連鑄坯的優點(各向同性、低成本)，又有大斷面鑄坯的優點(高生產率、夾雜物上浮好)的新工藝，將中斷面鑄坯(220mm×220mm)連鑄和直接開坯組合在一起。
四、鋼水全量鋼包精煉處理。
為了進一步提高鋼的潔凈度，近年來開發了在轉爐-二次精煉-連鑄的系統工序上采用鋼水全量鋼包精煉處理：Ar、N2封閉技術防止中間罐鋼水氧化、中間罐大型化和熔渣精煉促進中間罐內夾雜物上浮、采用鋼液面渦流傳感器和高應答性鋼水澆注量控制技術組合技術對鋼液面高度作高精度控制以及采用結晶器電磁攪拌技術等等。此外，由于中間罐鋼水溫度對夾雜物特性有很大影響，對此開發出中間罐感應加熱技術，對中間罐鋼水溫度進行控制。
